Gringo 1 – kadłub i jego zabudowa.

Po wylaminowaniu trzech kadłubów przystąpiłem do właściwej budowy modelu. Niestety „mój” kadłub w początkowym okresie uległ wypadkowi i nie nadawał się do dalszych prac. Dwa inne kadłuby Gringo-1 wyjechały w Polskę. Jeden z nich już pływa. Przy okazji skończył się zapas żywicy używanej do laminowania. Na szczęście bez dużych problemów udało mi się oddzielić kopyto od helingu. To był praktycznie prawie gotowy kadłub. Co prawda różnił się dosyć mocno wagą od laminatowych skorup, był zdecydowanie cięższy od nich. Nic dziwnego, oprócz poszycia balsowego 3 mm grubości kadłub był pokryty laminatem szklanym i sporą ilością szpachlówki. Oddzielenie kadłuba od helingu ułatwiło wspomniane w części pierwszej oklejenie krawędzi szablonów poliestrową taśmą pakową.

Wielu modelarzy obawia się zastosowania drewna jako podstawowego budulca. Niesłusznie, to bardzo wdzięczny materiał od tysiącleci używany w szkutnictwie. Z racji ograniczeń wagowych (założonej masy) zabudowa kadłuba została ograniczona do minimum. Kieszeń płetwy balastowej zintegrowałem z gniazdem masztu, płytki montażowe serw i wręgi uzupełniły główny węzeł konstrukcyjny kadłuba. Kieszenie wykonałem ze sklejki 1.0 mm, wręgi z 2.0. Dopasowanie zabudowy ułatwiły kartonowe szablony. Starałem się skupić wszystko w okolicach planowanego środka wyporu, to poprawia zachowanie się jednostki na fali, zmniejszając moment jej bezwładności. Już w trakcie budowy przeniosłem odbiornik w stronę rufy. Obliczenia pokazywały, że mam minimalnie zbyt ciężką część dziobową. Na tym etapie zacząłem planować pokład i rozmieszczenie okuć. System prowadzenia szotów był zbliżony do zastosowanego w poprzednim modelu (MINI 650.02). Na serwie szotowym jest dźwignia (r=80 mm) co daje maksymalną siłę na szocie około 1,2 kG. O ile w RG-65 nie ma ograniczeń, w NSS-650 wymagane jest w tym przypadku serwo dźwigniowe. Szot jest prowadzony na rufę i tam poprzez polietylenową rurkę wyprowadzony na pokład w kierunku dziobu. Na szocie jest „rozdzielacz”, do którego zamocowany jest szot foka i napinacz gumowy. Napinacz uniemożliwia splątanie się linki pod pokładem. Poprzez kipy linki i napinacz są rozprowadzone po pokładzie. Napinacz do bloku zwrotnego na dziobie i później do zaczepu na rufie.

Polakierowałem elementy zabudowy i wkleiłem je do kadłuba. Po oszlifowaniu spoin mogłem polakierować wnętrze jachtu.

Czas na pokład. Ten wykonałem z deseczek balsowych o grubości 2.0 mm. Wstępnie wyażurowałem je i po pokryciu lakierem od wewnętrznej strony, jeszcze na „mokry lakier przykleiłem do kadłuba. Lakier podobnie jak i klei to sprawdzone poliuretanowe żywice. 100% wodoodporności.

Kolejnym etapem było oszlifowanie spoin i pokrycie pokładu laminatem szklano-epoksydowym. Żywica E-53+Z1 + Aeroglass 80g/m2. Po utwardzeniu się żywicy (około 20-30 h) kolejne szlifowanie i wykończenie powierzchni. Pokład posiada sporo otworów technologicznych, z jednej strony umożliwiają montaż i demontaż wyposażenia, z drugiej obniżają masę całej jednostki. To powszechna praktyka w modelach jachtów. Jeszcze przed lakierowaniem przykleiłem zrębnicę luku dostępowego. Prosta forma z żywicy poliestrowej i wypełniacza: talk techniczny + aerosil, oparta na dwóch pokrywkach, jedna stanowiąca podstawę formy po wiaderku po bodajże śledziach, druga stanowiąca właściwy luk, pozwoliła na wylaminowanie kołnierza zrębnicy. Przy laminowaniu pokładu kołnierz został przyklejony na jeszcze „mokrą” żywicę. Po wstępnym montażu wyposażenia, zostało ono zdemontowane i kadłub trafił do balkonowej lakierni.